Duikfreesen, ook bekend als axiaal frezen of rechte duikfrezen, is eenBewerkingsmethode waarbij de freesmachine langs de axiale richting direct in het werkstuk snijdt. In tegenstelling tot traditioneel zijfrezen, ligt de snijkracht voornamelijk langs de as van het snijgereedschap in plaats van radiaal, wat het aanzienlijk vans geeftTages in het bewerken van diepe groeven, holtes, moeilijk te snijden materialen en het verwijderen van grote voorraad.
Pungefreesen gebruikt meestal een speciale duikfrees of een lange-edge eindmolen. Het snijgereedschap draait met hoge snelheid terwijl het omhoog gaatD naar beneden langs de Z-as, materiaallaag voor laag verwijderen, vergelijkbaar met een combinatie van "boren + frezen."
A. Het heeft een breed scala aan toepassingen en presteert bijzonder goed in de volgende verwerkingsscenario's
(1)Diepe holte/diepe groefverwerking: Traditioneel frezen is gevoelig voor trillingen vanwege de lange overhang van het snijgereedschap bij het verwerken van diepe holtes, wat van invloed is op de verwerkingsnauwkeurigheid en de levensduur van het gereedschap. De axiale snijmethode kan radi effectief verminderenAl kracht en verbetering van de stabiliteit, waardoor het bijzonder geschikt is voor diepe holteverwerking in industrieën zoals lucht- en ruimtevaart en schimmelvorming.
(2) Bewerking van moeilijk te snijden materialen: Materialen zoals titaniumlegeringen, hoge temperatuur aLloys en gehard staal hebben een hoge hardheid en een slechte thermische geleidbaarheid, en traditioneel frezen kan gemakkelijk overmatige slijtage van snijgereedschap veroorzaken. Omdat de snijkracht geconcentreerd is in de axiale richting, zorgt dipfreesen voor een betere warmteafvoerN, wat de levensduur van het snijgereedschap kan verlengen en de bewerkingsefficiëntie kan verbeteren.
(3) Zware ruwe bewerking: tijdens de ruwe bewerkingsfase, waar grote hoeveelheden materiaal snel moeten worden verwijderd, kan gelaagd snijden efficiënt worden uitgevoerdNtly, tijd besparen in vergelijking met conventioneel frezen. Dit is met name geschikt voor de initiële bewerking van grote gietstukken en smeden.
(4) Dunnwandige onderdelen: Dunwandige onderdelen zijn gevoelig voor vervorming als gevolg van radiale cuTtingkrachten in traditioneel frezen. De axiale toevoermethode van dikfreesen vermindert echter het risico op vervorming van werkstukken en verbetert de bewerkingsnauwkeurigheid.
B. Meerdere voordelen bij bewerking
Ten eerste is de snijkracht meer geconcentreerd, waardoor radiale trillingen effectief worden verminderd en de bewerkingsstabiliteit aanzienlijk worden verbeterd;
Ten tweede, vanwege het gebruik vanAxiaal snijden, het snijgereedschap heeft een langere levensduur, wat vooral geschikt is voor het bewerken van materialen met een hoge hardheid en de slijtage van het snijgereedschap kan verminderen.
Bovendien is dompelfrezen zeer efficiënt en bijzonder geschiktBle voor verwijdering van grote volumes, wat de bewerkingstijd aanzienlijk kan verkorten. Tegelijkertijd presteert het goed in de bewerking van complexe structuren, zoals diepe holtes en smalle groeven, die moeilijk te hanteren zijn met traditioneel frezen.
Echter, Duikfrees heeft ook bepaalde beperkingen. Aan de ene kant is de oppervlaktekwaliteit meestal laag en wordt het meestal gebruikt voor ruwe bewerking, terwijl de afwerking nog steeds de combinatie van andere freesmethoden vereist. Aan de andere kant heeft het hoge vereistenEments voor werktuigmachines en snijgereedschappen, die apparatuur met een goede stijfheid vereisen, anders is het gevoelig voor trillingen, wat het bewerkingseffect beïnvloedt.
Dat is alles voor nu. Voor meer gerelateerde kennis, neem gerust contact met ons op!
n the field of mechanical machining, milling is a common metal cutting method, and plunge milling, as a special milling process, is increasingly gaining attention in high-efficiency machining. So, what exactly is plunge milling? What are its unique applications and advantages in machining? Let's take a look with the Zhongye da editor.
Plunge milling, also known as axial milling or straight plunge milling, is a machining method in which the milling cutter cuts directly into the workpiece along the axial direction. Unlike traditional side milling, the cutting force is mainly along the axis of the cutting tool rather than radially, which gives it significant advantages in machining deep grooves, cavities, difficult-to-cut materials, and large stock removal.
Plunge milling usually uses a special plunge milling cutter or a long-edge end mill. The cutting tool rotates at high speed while moving up and down along the Z-axis, removing material layer by layer, similar to a combination of “drilling + milling.”
A. It has a wide range of applications and performs particularly well in the following processing scenarios
(1) Deep cavity/deep groove processing: Traditional milling is prone to vibration due to the long overhang of the cutting tool when processing deep cavities, which affects processing accuracy and tool life. Its axial cutting method can effectively reduce radial force and improve stability, making it particularly suitable for deep cavity processing in industries such as aerospace and mold making.
(2) Machining of difficult-to-cut materials: Materials such as titanium alloys, high-temperature alloys, and hardened steel have high hardness and poor thermal conductivity, and traditional milling can easily cause excessive cutting tool wear. Since the cutting force is concentrated in the axial direction, plunge milling provides better heat dissipation, which can extend cutting tool life and improve machining efficiency.
(3) Heavy-duty rough machining: During the rough machining stage, where large amounts of material need to be removed quickly, layered cutting can be performed efficiently, saving time compared to conventional milling. This is particularly suitable for the initial machining of large castings and forgings.
(4) Thin-walled part machining: Thin-walled parts are prone to deformation due to radial cutting forces in traditional milling. However, the axial feed method of plunge milling reduces the risk of workpiece deformation and improves machining accuracy.
B. Multiple advantages in machining
First, the cutting force is more concentrated, effectively reducing radial vibration and significantly improving machining stability;
Second, due to the use of axial cutting, the cutting tool has a longer service life, which is especially suitable for the machining of high-hardness materials and can reduce cutting tool wear.
In addition, plunge milling is highly efficient and particularly suitable for large-volume removal, which can greatly shorten the machining time. At the same time, it performs well in the machining of complex structures, such as deep cavities and narrow grooves, which are difficult to handle with traditional milling.
However, plunge milling also has certain limitations. On the one hand, its surface quality is usually low, and it is mostly used for rough machining, while finishing still requires the combination of other milling methods. On the other hand, it has high requirements for machine tools and cutting tools, requiring equipment with good rigidity, otherwise it is prone to vibration, which affects the machining effect.
That's all for now. For more related knowledge, please feel free to consult us!
